Management systems for the welding supervisor 005
เอกสารอ้างอิง
Jack R. Barckhoff. (2005). Certified welding supervisor manual for quality and productivity improvement. American welding society, 550 N.W. LeJeune Road, Miami, FL 33126.USA.
Lean Manufacturing ใช้เครื่องมือ เทคนิค และวิธีการที่หลากหลายเพื่อสนับสนุนแนวคิดและบรรลุเป้าหมายในระดับที่สูงขึ้น บางส่วนที่พบบ่อย ได้แก่
Kanban เป็นกระบวนการสื่อสาร ใช้เพื่อให้แน่ใจว่ามีชิ้นส่วนเมื่อจำเป็น สำหรับการดำเนินการผลิตในภายหลัง โดยทั่วไปจะเป็นข้อความภาพหรือสัญญาณที่ส่งไปยังแผนกจัดหาหรือซัพพลายเออร์ภายนอก เพื่อสื่อสารว่าจำเป็นต้องใช้ชิ้นส่วนชุดต่อไปจำนวนเท่าใด และเมื่อใด บริษัทจำนวนมากที่มีและไม่มีการผลิตแบบลีนใช้กระบวนการเติมเต็มนี้
Single Piece Flow นี่คือระบบที่ช่วยให้บริษัทสร้างเฉพาะชิ้นส่วนได้อย่างคุ้มค่าเมื่อจำเป็น ต้องให้ความสำคัญอย่างมากกับปริมาณงานการผลิต การตั้งค่าการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว ช่วยให้ดำเนินการผลิตอย่างประหยัดโดยใช้ชิ้นส่วนเพียงชิ้นเดียว โฟกัสไปที่การขจัดของเสียจากสินค้าคงคลัง และการมีทรัพยากรการผลิตในการผลิตชิ้นส่วนที่จำเป็นในตอนนี้
Takt Time นี่คือแนวทางการวางแผนการผลิต เริ่มต้นด้วยการกำหนดอัตราของผลผลิตที่ต้องการ ตามความต้องการของลูกค้า กำลังการผลิตและอัตราการผลิตของชิ้นส่วนและกระบวนการทั้งหมด กำหนดขึ้นตามอัตราผลผลิตที่จำเป็นต่อความต้องการของลูกค้า เมื่อตั้งเวลา Takt สำหรับผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายแล้ว สามารถกำหนดอัตราการผลิตและเวลาในการผลิต ที่อนุญาตสำหรับแต่ละส่วนได้ กลายเป็นมาตรฐานการส่งออกสำหรับชิ้นส่วนประกอบและการดำเนินงาน
Standardized Work ใช้เพื่อกำหนดวิธีการและลำดับการผลิตชิ้นส่วนอย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด หน่วยงานที่เป็นมาตรฐานสำหรับชิ้นส่วนส่วนประกอบต้องรองรับ Takt time โดยรวมที่จำเป็นเพื่อรองรับอัตราการผลิตขั้นสุดท้าย
Kaizen เทคนิคที่ทีมหรือแผนกใช้เพื่อปรับปรุงในกระบวนการหรือชุดของกระบวนการ กิจกรรม Kaizen ดำเนินการกับสมาชิกในทีมทั้งหมดในช่วงสองสามวัน จากนั้นจึงทำการปรับปรุงและดำเนินการทันที นี่เป็นความพยายามอย่างยิ่งยวดที่จะจัดระเบียบกิจกรรมใหม่ เพื่อให้ได้ประสิทธิภาพที่สูงขึ้น คุณภาพที่ดีขึ้น และต้นทุนที่ต่ำลง หลักฐานพื้นฐานสำหรับเทคนิคนี้ คือการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ทำโดยใช้กรอบเวลาที่รัดกุมและเข้มงวดมาก
Poka-Yoke นี่คือเทคนิคที่ใช้ในการออกแบบกระบวนการและอุปกรณ์สำหรับกระบวนการเพื่อป้องกันโอกาสที่จะเกิดข้อผิดพลาด การใช้งานทั่วไปรวมถึงการตรวจจับชิ้นส่วนที่ขาดหายไปหรือ การป้องกันการประกอบที่ไม่ถูกต้อง Poka-yoke ถูกอ้างถึงใน Lean ว่าเป็นการพิสูจน์ความผิดพลาด ใช้เพื่อปรับปรุงคุณภาพ โดยลดความเป็นไปได้ของข้อผิดพลาดผ่านการออกแบบกระบวนการ
Visual Control เทคนิคนี้ใช้แสงแลtหรือสัญญาณเสียง เน้นปัญหาที่เวิร์กสเตชัน ใช้เพื่อรับปฏิกิริยาอย่างรวดเร็วในการแก้ปัญหา เพื่อให้งานที่มีคุณภาพสามารถดำเนินการต่อได้
Teaming เทคนิคในการจัดตั้งทีมงาน 6-8 คน โดยมีหน้าที่รับผิดชอบเพื่อให้บรรลุเป้าหมายด้านคุณภาพ การผลิต หรือความปลอดภัยที่เฉพาะเจาะจงของบริษัท ทีมจะถูกสร้างขึ้นหลังจากได้รับการฝึกอบรมอย่างเพียงพอเท่านั้น และมักได้รับมอบหมายให้ทำงานในโครงการปรับปรุงเฉพาะด้าน พนักงานรายชั่วโมงมักจะเป็นผู้นำทีมเหล่านี้ และพวกเขาจะอยู่ด้วยกันจนกว่าโครงการจะเสร็จสมบูรณ์และดำเนินการ, สำหรับผู้ควบคุมงานเชื่อม มีสิ่งที่ดีหลายอย่าง เป็นผลมาจากการนำระบบการผลิตแบบลีนไปใช้
1. แนวทางในการกำหนดมาตรฐานเวลาของกระบวนการสำหรับการเชื่อมแต่ละครั้ง ซึ่งให้มาตรฐานแก่หัวหน้างานในการประเมินผลผลิต
2. การใช้อุปกรณ์ควบคุมกระบวนการและการตรวจสอบเพื่อตรวจจับชิ้นส่วนที่หายไป การประกอบที่ไม่ถูกต้อง ซึ่งช่วยปรับปรุงคุณภาพของชิ้นส่วนอินพุตสำหรับ welded assembles
3. ช่างเชื่อมตรวจสอบงานของตนเองและไม่อนุญาตให้ชิ้นส่วนที่ชำรุดเคลื่อนที่ต่อไป ช่วยกำหนดอินพุตและเอาท์พุตจำนวนมากเข้าและออกจาก welding workstation
4. การผลิตแบบ Lean ยังแนะนำแนวคิด 5S ให้กับเวิร์กสเตชัน ซึ่งใช้เป็นระบบจัดระเบียบและดูแลทำความสะอาดได้
ระบบ 5S ประกอบด้วยลำดับขั้นตอนดังต่อไปนี้
1. Sort – ลบรายการที่ไม่จำเป็นออกจากเวิร์กสเตชัน
2. Straighten – จัดเรียงรายการต่าง ๆ ในเวิร์กสเตชันเพื่อให้ค้นหาและใช้งานได้ง่าย ทำเครื่องหมายและติดป้ายกำกับรายการเพื่อช่วยในการระบุและเพื่อความสะดวกในการระบุตำแหน่งในอนาคต
3. Sweep - ทำความสะอาดเวิร์คสเตชั่นอย่างละเอียด ทาสีหากจำเป็น และเปลี่ยนสิ่งของที่ชำรุดและใช้งานไม่ได้ทั้งหมด
4. Schedule - จัดทำตารางเวลาเพื่อดูว่า 3S แรก – sort, straighten, และ sweep ยังคงดำเนินต่อไป และอย่ากลายเป็นเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นเพียงครั้งเดียว
5. Sustain – ติดตามการทำซ้ำขั้นตอนเหล่านี้จนกลายเป็นนิสัย
ผลลัพธ์ของแนวทาง 5S คือพื้นที่ทำงานที่เป็นระเบียบมากขึ้น และน่าดึงดูดยิ่งขึ้น ช่วยกำหนดสภาพแวดล้อมที่นำไปสู่ประสิทธิภาพการผลิตที่ดีขึ้น แนวทาง 5S ในการจัดวางแสดงถึงชุดของขั้นตอนที่ใช้กับแต่ละพื้นที่เฉพาะ เช่นสถานีงานเชื่อม วิธีการนำหลักการ 5S ไปใช้โดยหัวหน้างานการเชื่อมกับช่างเชื่อมนั้นขึ้นอยู่กับความรู้และประสบการณ์ของทั้งสองฝ่ายในการสร้างสภาพแวดล้อมที่ดีที่สุดสำหรับช่างเชื่อม, ข้อเสียเปรียบประการหนึ่งของการใช้หลัก 5S และ Lean principles อื่น ๆ ในการปฏิบัติงานการเชื่อมก็คือ บริษัทและบุคลากรกำกับดูแลจำนวนมากได้รับการฝึกอบรมด้านเทคนิคเพียงเล็กน้อย ไม่ว่าจะเป็นในด้านการเชื่อมหรือใน Lean principles เพื่อนำไปปฏิบัติอย่างมีประสิทธิผล หากไม่มีการฝึกอบรมเฉพาะด้าน ความพยายามในการผลิตแบบ Lean มีแนวโน้มที่จะล้มเหลว Lean เป็นระบบการจัดการและปรับปรุงกระบวนการทั้งหมด ไม่ได้เน้นไปที่เทคโนโลยีการผลิตใดเทคโนโลยีหนึ่งโดยเฉพาะ เช่นการเชื่อม
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น