Management systems for the welding supervisor 004
เอกสารอ้างอิง
Jack R. Barckhoff. (2005). Certified welding supervisor manual for quality and productivity improvement. American welding society, 550 N.W. LeJeune Road, Miami, FL 33126.USA.
Lean manufacturing
Lean Manufacturing เป็นระบบการจัดการที่ได้รับความสนใจอย่างมาก
ในบริษัทผู้ผลิตในช่วงหลายปีที่ผ่านมา Lean เริ่มได้รับความนิยมในสหรัฐอเมริกา
หลังจากผู้ผลิตรถยนต์สัญชาติญี่ปุ่นอย่าง Toyota แสดงให้เห็นถึงความสำเร็จ
การแนะนำการผลิตแบบลีน ถูกมองว่าเป็นการปรับเปลี่ยนกระบวนทัศน์การจัดการ
แสดงถึงการเปลี่ยนแปลงทางวัฒนธรรมในวิธีการจัดการบริษัทในทุกด้าน การปรับเปลี่ยนกระบวนทัศน์
มาจากแนวคิดที่ทุกคนในบริษัทต้องให้ความสำคัญ
กับการขจัดความสูญเปล่าในการดำเนินงานทั้งหมด
ตั้งแต่การขายและการออกแบบไปจนถึงการผลิต เมื่อนำไปใช้กับการเชื่อม
ลีนจะตรวจสอบการเชื่อมแต่ละครั้งโดยมีเป้าหมายเพื่อขจัดขั้นตอน
ที่ไม่เอื้อต่อการสร้างชิ้นส่วนที่มีคุณภาพอย่างมีประสิทธิภาพ ลีน คือ
กระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องที่ไม่สิ้นสุด หลังจากทุ่มเทความพยายามมากว่า 20
ปี โตโยต้ายอมรับว่า พวกเขาประสบความสำเร็จในการปรับปรุงศักยภาพเพียง 10–15%
ของทั้งหมดเท่านั้น การผลิตแบบ Lean บรรลุผลลัพธ์โดยมุ่งเน้นไปที่แนวคิดหลักและเครื่องมือ
1.
Just-in-Time
(JIT) Production แนวคิดนี้ต้องการให้บริษัทผลิตสินค้า
เมื่อมีคำสั่งซื้อของลูกค้าเท่านั้น JIT กำหนดให้บริษัทต้องคิดใหม่
เกี่ยวกับแนวทางดั้งเดิมในการผลิตต่อเนื่องในปริมาณมาก และพัฒนาระบบที่คุ้มค่า
ตอบสนองต่อความต้องการที่มีปริมาณน้อยและมีความหลากหลายสูง JIT ส่งผลให้เกิดการไหลเวียนของชิ้นส่วน
ชิ้นส่วนที่ถูกต้องมาถึงในเวลาที่เหมาะสม ในสถานที่ที่เหมาะสม
และในปริมาณที่เหมาะสม เพื่อให้การผลิตดำเนินไปตามกำหนดเวลา
เมื่อดำเนินการอย่างเหมาะสม JIT ส่งผลให้ลูกค้ามีเวลารอคอยสินค้าสั้นลง
คุณภาพที่ดีขึ้น จำนวนสินค้าคงคลังระหว่างทำขั้นต่ำ และสินค้าสำเร็จรูปน้อยลง
Lean
ถือว่าสินค้าคงคลังเป็นของเสียที่ต้องกำจัดออกจากทุกส่วนของธุรกิจ
2.
Quality Principle หลักการนี้ต้องสร้างคุณภาพในการออกแบบชิ้นส่วนแต่ละชิ้น
และในแต่ละกระบวนการผลิต ป้องกันไม่ให้ชิ้นส่วนที่ชำรุด เคลื่อนจากเวิร์กสเตชันหนึ่งไปยังเวิร์กสเตชันถัดไป
สำหรับช่างเชื่อม หมายถึง การตรวจสอบงานของตนเอง
และมั่นใจว่าได้แก้ไขข้อบกพร่องที่พบ ผู้บังคับบัญชาได้รับแจ้งหากไม่สามารถทำได้
ในองค์กรแบบลีน หลักการด้านคุณภาพนี้ครอบคลุมทุกหน้าที่ และให้ทั้งความรับผิดชอบและอำนาจแก่ทุกคน
ในการหยุดการผลิต สำหรับข้อบกพร่องด้านคุณภาพที่สังเกตได้
ทุกคนยอมรับความรับผิดชอบต่อคุณภาพ
3.
Full Utilization of Team Members
การผลิตแบบลีน มีความเชื่อพื้นฐานที่ว่า
สมาชิกทุกคนในองค์กรมีส่วนร่วมในทุกด้านของธุรกิจ
การฝึกอบรมและการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง เป็นรากฐานที่สำคัญของลีน
ลีนใช้การฝึกอบรมข้ามสายงาน และกำหนดความรับผิดชอบของทีมหรือแผนก
แนวคิดนี้สนับสนุนทีมหรือแผนกในการแก้ปัญหา และรับผิดชอบต่อฝีมือของสิ่งที่พวกเขาผลิต
ด้วยการฝึกอบรมและใช้ศักยภาพของพนักงานแต่ละคน
ทุกคนมีความมุ่งมั่นมากขึ้นต่อเป้าหมายขององค์กร
และพัฒนาทักษะเพิ่มเติมเพื่อเพิ่มผลงานของพวกเขา
4.
Muda เป็นคำภาษาญี่ปุ่นสำหรับของเสีย
ในการผลิตแบบลีน การกำจัด Muda ถือเป็นหลักการสูงสุด กิจกรรม
การฝึกอบรม เครื่องมือวิเคราะห์ การควบคุม และระบบการจัดการทั้งหมดในแบบลีน
นำมาใช้เพื่อมุ่งเน้นการปรับปรุงความสามารถของทุกคนในการกำจัดความสูญเปล่า
ความสูญเปล่าในลีน หมายถึง ขั้นตอนหรือกระบวนการที่ไม่เพิ่มมูลค่า ในองค์กรแบบลีน
ความสูญเปล่าในทุกหน้าที่ถือเป็นโอกาสในการปรับปรุงและลดต้นทุน
เครื่องมือวิเคราะห์แบบ Lean เช่น Value Stream
Mapping และ Process Flow มุ่งเน้นไปที่การระบุความสูญเปล่า
บริษัทแบบลีนจะฝึกอบรมพนักงานทุกคนในเครื่องมือพื้นฐานเหล่านี้
เพื่อให้พวกเขาทั้งหมดมีส่วนร่วมในการกำจัด Muda
5.
Pull ในแผนผังโรงงานแบบ
Lean Manufacturing, process flows และระบบ
ได้รับการออกแบบตามแนวคิดของการดึงวัสดุผ่านโรงงาน
แทนที่จะใช้วิธีดั้งเดิมในการผลักวัสดุผ่านตามกำหนดการผลิต ในระบบดั้งเดิม
ตารางรายละเอียดสำหรับแต่ละแผนกและซัพพลายเออร์
ได้รับการพัฒนาเพื่อรองรับตารางการผลิต ด้วย Pull ตารางเวลาสำหรับแผนกสนับสนุนถูกกำหนดโดยความต้องการของการดำเนินการขั้นสุดท้าย
อะไหล่ถูกเติมโดยทั้งแผนกภายในและซัพพลายเออร์ภายนอก Kanban, JIT และเครื่องมืออื่น ๆ ใช้เพื่อบรรลุสิ่งนี้
ระบบดึงรองรับแนวคิดแบบลีนในการขจัดของเสีย
เนื่องจากไม่มีการผลิตสิ่งใดจนกว่าลูกค้าจะต้องการ
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น